La finitura in ossido nero (nota anche come brunitura) è un processo anticorrosivo chimico superficiale comune per i materiali in acciaio. Non è un processo di trattamento termico ed è fondamentalmente diverso dalla tempra e dal rinvenimento, che alterano la struttura metallografica interna dei metalli. Il suo principio di funzionamento è quello di formare una pellicola di ossido densa e stabile sulla superficie dell'acciaio attraverso reazioni chimiche per isolare l'aria e l'umidità e ottenere resistenza alla ruggine e alla corrosione. Questo processo agisce solo sulla superficie del pezzo senza modificare la struttura interna o le proprietà meccaniche dell'acciaio. È adatto per bulloni con requisiti estetici ridotti e gradi anticorrosivi ordinari-.
Funzioni principali diBulloneZincatura superficiale
La zincatura è una tecnologia di protezione superficiale che riveste uno strato di zinco sulla superficie di acciaio, leghe e altri materiali. Fornisce principalmente prevenzione della ruggine, resistenza alla corrosione, aspetto migliore e durata prolungata. Come uno dei metodi di trattamento superficiale più diffusi perbulloni, i processi di zincatura industriale sono dominati dalla zincatura-per immersione a caldo e dall'elettro-zincatura. Rispetto alla finitura in ossido nero, la zincatura offre prestazioni anti-corrosione più elevate e una più ampia adattabilità, soddisfacendo i requisiti di servizio in ambienti esterni, umidi, in nebbia salina e in altre condizioni di lavoro difficili.
Confronto delle prestazioni anti-corrosione tra elettro-galvanizzazione e rivestimento Dacromet
Lo spessore convenzionale del rivestimento Dacromet varia da 6 a 8 μm, fornendo una protezione stabile contro la ruggine rossa per 480 ore in un test in nebbia salina neutra. Quando lo spessore del rivestimento raggiunge i 10 μm, il tempo di resistenza alla nebbia salina può superare le 800 ore. Al contrario, la normale zincatura elettro- raggiunge solo una resistenza alla nebbia salina di circa 96 ore, mostrando una lacuna significativa nella capacità anti-corrosione.
Secondo il principio elettrochimico anti-corrosivo, lo zinco e l'alluminio fungono da metalli anodici mentre l'acciaio funge da catodo. L'elettro-galvanizzazione forma un rivestimento di zinco puro direttamente sulla superficie dell'acciaio, consentendo ai mezzi corrosivi e alla corrente di fluire facilmente attraverso lo strato di zinco. In ambienti con nebbia salina, lo strato di zinco altamente attivo subisce una corrosione elettrochimica preferenziale, formando in breve tempo ruggine bianca. Una volta che lo strato di zinco è completamente consumato, sul substrato di acciaio appare della ruggine rossa, con conseguente breve durata complessiva anticorrosione.
Dacromet è un rivestimento composito a base acqua- altamente disperso composto da scaglie di zinco ultrafini-, scaglie di alluminio, ossido di cromo e speciali additivi organici. Dopo il rivestimento, il pezzo viene polimerizzato ad una temperatura elevata di 300 gradi. Durante il processo di indurimento, il cromo esavalente nel rivestimento viene ridotto a sesquiossido di cromo, formando composti cromati compositi amorfi stabili. Questi composti passivano le lamelle sottili di zinco e alluminio da 0,2 μm, garantendo loro una conduttività moderata e prestazioni di protezione dell'anodo sacrificale stabili.
Le scaglie di zinco e alluminio passivate all'interno del rivestimento Dacromet si sovrappongono strato dopo strato per formare una densa struttura di barriera fisica multi-strato. Ciò estende notevolmente il percorso di conduzione della corrente corrosiva, rallenta il consumo di corrosione degli strati di zinco e alluminio e realizza effetti anticorrosivi a lungo termine-. Inoltre, la pellicola secca di Dacromet non contiene acqua cristallina, mostrando un'eccellente resistenza alle alte-temperature e stabilità alla corrosione termica. Presenta inoltre eccezionali prestazioni di ricopertura e può formare un'adesione salda con la maggior parte dei rivestimenti convenzionali (ad eccezione delle vernici acide), rendendolo adatto ai processi di protezione del rivestimento composito secondario.
