1】, codice galvanica:
Quando si tratta di identificare gli elementi di fissaggio rivettati, abbiamo menzionato i codici suffisso per il trattamento superficiale, che rappresentano il tipo di placcatura sulla loro superficie.
Di seguito, abbiamo raccolto informazioni dettagliate su alcuni metodi comuni di trattamento superficiale comunemente utilizzati inelementi di fissaggio. La tabella seguente mostra:
| FINE | Codice | |
| Galvanizzazione | ZINCO CHIARO | ZI |
| BLU ZINCO | ZU | |
| GIALLO ZINCO | ZC | |
| ZINCO NERO | ZB | |
| Placcatura al nichel | FLASH DI NICHEL | NI |
| Cromatura | FLASH CROMATO | CR |
| Stagnatura | TIN FLASH | ET |
| Colore naturale | NATURALE | Paesi Bassi |
| Ossidazione | ANODIZZATO NATURALE | N / A |
| ANODIZZATO NERO | Laureato in legge |
2], Per quanto riguarda la galvanica:
La galvanica è il processo di rivestimento degli elementi di fissaggio con un rivestimento metallico per modificarne le proprietà superficiali e prevenire l'ossidazione e la corrosione. Il metallo di rivestimento è generalmente costituito da metalli resistenti alla corrosione.
La galvanica non solo migliora la resistenza alla corrosione degli elementi di fissaggio, ma aumenta anche la durezza per prevenire l'usura, migliorare la conduttività, la resistenza al calore e rendere la superficie più liscia ed esteticamente gradevole.
La galvanica è il processo che utilizza l'elettrolisi per fissare una pellicola metallica alla superficie del metallo o di altri materiali. Di seguito è riportata una breve introduzione ad alcuni rivestimenti comunemente utilizzati per gli elementi di fissaggio.
1. Elettrozincatura
L'elettrozincatura è il rivestimento più comunemente utilizzato per gli elementi di fissaggio, ha un bell'aspetto ed è relativamente economico. È disponibile in colori come zinco bianco, zinco blu, zinco colorato e zinco nero. Rispetto ad altri rivestimenti metallici, lo zinco è un metallo relativamente economico e facile da galvanizzare. Tuttavia, le sue prestazioni anticorrosione sono nella media e il test in nebbia salina neutra della zincatura richiede meno di 72 ore. Naturalmente vengono utilizzati anche speciali agenti sigillanti, che possono rendere il test in nebbia salina neutra più di 200 ore. Tuttavia, il prezzo è 5-8 volte più caro di quello della normale zincatura.
La figura seguente mostra ilvitiplaccato con zinco blu e bianco:
La figura seguente mostra ilbulloniper la galvanica dello zinco colorato:
2. Nichel elettrolitico
Gli elementi di fissaggio in nichel elettrolitico sono generalmente utilizzati in aree che richiedono sia un'elevata resistenza alla corrosione che una buona conduttività. La stabilità dello strato di nichel elettrolitico nell'aria è molto elevata. Grazie alla forte capacità di passivazione del nichel metallico, sulla superficie può formarsi rapidamente un film di passivazione estremamente sottile, che può resistere alla corrosione dell'atmosfera, degli alcali e di alcuni acidi. Il nichel elettrolitico ha eccellenti prestazioni di lucidatura e la sua lucentezza può essere mantenuta a lungo dopo la lucidatura. Inoltre, la maggiore durezza del rivestimento in nichel può migliorare la resistenza all'usura degli elementi di fissaggio.
La figura seguente mostra ilbulloni a cava esagonalecon nichelatura:
3. Ossidazione
L'annerimento per ossidazione+il rivestimento ad olio è un rivestimento popolare per gli elementi di fissaggio industriali perché è il più economico e ha un bell'aspetto prima del consumo di carburante. In presenza di olio, il test in nebbia salina può durare solo 3-5 ore. Anche la coerenza tra la coppia e la forza di pre-serraggio degli elementi di fissaggio anneriti è scarsa. Se è necessario migliorarlo, è possibile applicare del grasso sulle filettature interne durante l'assemblaggio prima di avvitare.
La figura seguente mostra la parte ossidata e anneritabulloni:
4. Cromatura
L'uso della cromatura sugli elementi di fissaggio è generalmente utilizzato per scopi decorativi. Il rivestimento di cromo è molto stabile nell'atmosfera, non cambia facilmente colore e perde lucentezza, ha un'elevata durezza e una buona resistenza all'usura. I buoni elementi di fissaggio cromati sono altrettanto costosi dell'acciaio inossidabile, ma vengono sostituiti da elementi di fissaggio cromati solo quando la resistenza dell'acciaio inossidabile è insufficiente. Pertanto, sono raramente utilizzati in settori industriali con elevati requisiti anticorrosivi. Per prevenire la corrosione, il rame e il nichel devono essere placcati prima della cromatura. La cromatura può resistere a temperature elevate di 650 gradi, ma presenta lo stesso problema di infragilimento da idrogeno dell'elettrozincatura.
La figura seguente mostra ilbullonicon cromatura:
3】, standard di galvanica e controllo di qualità:
Lo standard nazionale per il trattamento superficiale degli elementi di fissaggio GB/T5267.1-2002 è lo standard per i rivestimenti galvanici sugli elementi di fissaggio filettati. Questo standard include due standard: GB/T5267.1-2002 rivestimenti galvanici sugli elementi di fissaggio e GB/T5267.2-2002 rivestimenti in lamiera di zinco non elettrolitica sugli elementi di fissaggio. Questo standard è equivalente allo standard internazionale ISO4042-1999 per i rivestimenti galvanici sugli elementi di fissaggio filettati.
Lo scopo principale del trattamento superficiale degli elementi di fissaggio è migliorarne la resistenza alla corrosione e aumentarne l'affidabilità e l'adattabilità. La misura principale è la resistenza alla corrosione, seguita dall’aspetto.
La qualità del rivestimento galvanico sugli elementi di fissaggio viene giudicata principalmente dai seguenti aspetti:
1. Ispezione visiva
La superficie dielementi di fissaggiodovrebbe essere liscio, con buona lucentezza e senza strati di placcatura mancanti. Non devono essere presenti sporco, pori, fori di spillo, scrostature, rivestimenti bruciacchiati, pellicole opache, scrostate, spellature e strisce evidenti, nonché cavità, scorie di placcatura nera, film di passivazione allentato, incrinato, staccato e gravi segni di passivazione.
2. Spessore del rivestimento
Lo spessore del rivestimento degli elementi di fissaggio è direttamente correlato alla loro resistenza alla corrosione nell'atmosfera, ma se è troppo spesso, potrebbero verificarsi interferenze sulla filettatura durante l'installazione. In genere si consiglia di avere uno spessore del rivestimento di 4-12um.
Lo spessore medio della zincatura a caldo standard è 54 um (43 um per diametri inferiori o uguali a 3/8), e lo spessore minimo è 43 um (37 um per diametri inferiori o uguali a 3/8).
3. Distribuzione del rivestimento
L'aggregazione dei rivestimenti sulla superficie degli elementi di fissaggio varia a seconda dei diversi metodi di deposizione. Durante la galvanica, il rivestimento metallico non viene depositato in modo uniforme sui bordi esterni e si ottiene un rivestimento più spesso sugli angoli. Nella parte filettata dell'elemento di fissaggio, il rivestimento più spesso si trova nella parte superiore del filo, assottigliandosi gradualmente lungo il lato del filo e depositando lo strato più sottile nella parte inferiore del filo.
Al contrario, la zincatura a caldo è l'opposto, con rivestimenti più spessi che si depositano negli angoli interni e sul fondo delle filettature. La tendenza alla deposizione del metallo della zincatura meccanica è la stessa della zincatura a caldo, ma è più liscia e ha uno spessore molto più uniforme su tutta la superficie.
4. Infragilimento da idrogeno
Durante la lavorazione e il trattamento degli elementi di fissaggio, in particolare durante il lavaggio acido e alcalino prima della placcatura e i successivi processi di elettroplaccatura, la superficie assorbe atomi di idrogeno e genera idrogeno durante il processo di deposizione. Quando l'elemento di fissaggio viene stretto, l'idrogeno viene trasferito verso la parte più concentrata della sollecitazione, provocando un aumento della pressione oltre la sua forza e provocando piccole fratture superficiali. L'idrogeno penetra nelle fessure appena formate. Questo ciclo di infiltrazione di rottura da pressione continua fino alla rottura dell'elemento di fissaggio. Di solito si verifica entro poche ore dalla prima applicazione antistress. Per eliminare il rischio di infragilimento da idrogeno, gli elementi di fissaggio devono essere riscaldati e cotti entro 3 ore dalla placcatura per consentire all'idrogeno di fuoriuscire dal rivestimento, solitamente a una temperatura di circa 200 gradi, e il tempo di lavorazione è determinato in base alla loro resistenza alla trazione richiesta.
Dato che la zincatura meccanica non è elettrolitica, elimina efficacemente il rischio di infragilimento da idrogeno, quindi gli elementi di fissaggio zincati a caldo raramente subiscono infragilimento da idrogeno.
4】, Trattamento termico dielementi di fissaggio:
Il trattamento termico è il processo di riscaldamento, isolamento e raffreddamento degli elementi di fissaggio per modificare la loro struttura interna e ottenere le prestazioni, l'organizzazione e la struttura previste. Ricottura, normalizzazione, tempra e rinvenimento sono i "quattro fuochi" nel trattamento termico, tra cui tempra e rinvenimento sono strettamente correlati e spesso usati insieme.
La ricottura è il processo di riscaldamento di un pezzo a una temperatura adeguata e di mantenimento per un certo periodo di tempo, quindi di raffreddamento lento per raggiungere o avvicinarsi a uno stato di equilibrio della sua struttura interna, consentendo il rilascio dello stress interno generato dal processo precedente e ottenere buone prestazioni di processo e di utilizzo come preparazione per un'ulteriore tempra.
La normalizzazione è il processo di riscaldamento di un pezzo a una temperatura adeguata e quindi di raffreddamento in aria. L'effetto della normalizzazione è simile alla ricottura, ma la microstruttura risultante è più fine e viene comunemente utilizzata per migliorare le prestazioni di taglio dei materiali. Può essere utilizzato come trattamento termico finale per alcune parti con requisiti bassi.
La tempra è il rapido raffreddamento di un pezzo in un mezzo di tempra come acqua, olio o altre soluzioni saline inorganiche o soluzioni acquose organiche dopo il riscaldamento e l'isolamento.
Il rinvenimento si riferisce al mantenimento del pezzo raffreddato a una temperatura adeguata superiore alla temperatura ambiente ma inferiore a 650 gradi per un lungo periodo, seguito dal raffreddamento, che può ridurre la fragilità del pezzo raffreddato.
I quattro incendi si sono evoluti in diversi processi di trattamento termico con diverse temperature di riscaldamento e metodi di raffreddamento. Il processo di combinazione di tempra e rinvenimento ad alta temperatura per ottenere un certo livello di resistenza e tenacità è chiamato tempra e rinvenimento.
